• １．こんなことでお困りでは
• ２．こんな問題点ありませんか？
• ３．ZW3Dでは
• ４．業務への３D適用
• ５．モデリング例
• ６．各種分析

• 3Dモデルでのデータ提供を求められる
• 設計データの見える化とコントロールをしたい
  （設計意図が伝わりにくい、下流工程任せから脱却したい）
• 下流工程でデータを流用したい
  （CAEで解析を行ないたい/CAMで利用したい）
• 設計データと完成した形状が異なる
• 組立てたときの干渉ミスを防ぎたい
• 製品企画から完成までに時間がかかっている
• 既存の2Dデータ(DWG/DXF)を利用したい

 

設計者の意図は？

側面図には凸部根元にR処理をすることを指示していますが、平面図にはR無しの図形となっています。このような場合、２つの形状が考えられます。
機械加工担当者から見ればコーナー部をどのように工具移動させればよいのか迷うかもしれません。
このケースはとても簡単なものですが、複雑な構造や形状であれば、いろいろな問題が発生する可能性があります。

 

DXFデータを有効活用

－既存のデータ(DXF等)を利用して迅速に3D化することができます。
－表現しにくい形状を可視化することでコミニュケーションロスの防止になります。
－設計図面の矛盾不具合)を見つけることがｄけいます。
－組立てモデルの干渉チェックにより設計ミスを防止。

形状チェックが容易

－３Dモデルがあれば最大外形、体積、重量、面積、勾配の確認も迅速
－加工や製品として問題になる部分を確認できる

協力会社や他部門展開のためのデータエクスポート機能

－DXF/DWG , IGES , Parasolid , STEP , STL , VRML ,3DPDF　などで受け渡し

マクロで効率化

－簡易な形状はマクロによる自動化でモデリング作成を効率化します。

ZW3Dでは２Dデータを有効活用し業務の効率化と製品の高品質化をめざすことができます。

 

現在の状況および将来を踏まえ、２Dと３Dをどのように活用していけばよいか？設計や製造のスタイルから大きく4つのケースが考えられます。

Case1

２D主体⇒部品図は２Dで作成し、確認のために３D化を行う。

Case2

２D構想⇒製品構想図は２Dで作成し、詳細な作りこみは３Dで行う。（図面は２DCADを利用(図面承認、モデルは参照)

Case3

３D主体⇒形状は３Dの中のスケッチを利用してモデリングを行う。（図面は２DCADを利用(図面承認、モデルは参照)

Case4

３D完全主体⇒形状は３Dの中のスケッチを利用してモデリングを行う。（下流工程にはモデルを提供(モデル承認)。図面は３DCADからの投影

 

＜１＞3面図からの押出しモデリング

平面・正面・側面で構成された形状であれば、わずかなコマンドで３D化が可能です。

２面図や３面図の輪郭を90度回転させ、お互いが交差するように押出し形状を作成します。
３つの形状が交差する部分を抽出するだけで目的の形状が作成できます。

 

 

 

 

 

 

＜２＞回転体のモデリング

平面・正面・側面で構成された形状であれば、わずかなコマンドで３D化が可能です。

回転体形状であれば断面を回転させるだけで基本形状が作成できます。穴の作成も穴条件を入力するだけで座ぐりやタップなどのフィーチャを作成できます。

 

 

 

＜３＞複数方向からのモデリング

３面図だけでなく、複数方向から定義される形状も煩雑な操作を必要としません。

３面図と同様に各方向の図を90度起こします。必要な輪郭を選択し、押出しながら、ポケットやステップ、ボス、リブ、穴などを追加することができます。

 

 

 

＜４＞組立図から複数部品形状も

組立図をもとに３Dモデル化します。複数の部品であっても制限なく作成することができます。

組立図の図形を参照して複数の部品を作成します。複数の部品が存在することにより、隣接部品との関係を確認しながら、組立図でもれていた不具合などを発見することができます。

 

＜５＞構想図から３Dで詳細モデルを作成

使いなれた２DCADで構想図を作成し、ZW3Dで詳細モデルの作成を行ないます。

 

切断表示と切断線作成

マススポインタの移動でダイナミックに断面を表示することができます。
気になる箇所で断面曲線を抽出したり、その断面ビューを記憶させることができます。

 

重量等のチェック

製品素材密度を設定することで重量のチェックがすぐにできます。体積や表面面積、組立モデルの重心点、慣性モーメントのチェックも可能です。

 

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